Na linii formowania próżniowego niedostateczne ogrzanie preform objawia się szybko – widzi się nierównomierną grubość ścianek butelek, butelki, które nie mogą zostać sformowane, a także sygnały alarmowe na urządzeniach do formowania próżniowego. Gdy tunel grzewczy nie spełnia swoich funkcji, spada liczba wyprodukowanych butelek na godzinę, a ilość odpadów wzrasta. Zastąpienie go certyfikowanym radiatorem IR przeznaczonym do pakowania żywności zapewnia stałą temperaturę, zgodną z normami, oraz możliwość kontrolowania procesu.
Tworząc ten emiter, uwzględniliśmy specyfikę procesu formowania próżniowego z użyciem materiału PET. Konstrukcja oparta na halogenach daje szybką reakcję – czas reakcji wynosi zwykle mniej niż 2 sekundy – dzięki czemu można dostosować się do szybkości pracy maszyn typu Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI i Nissei ASB. Każdy element jest przeznaczony do pracy przy napięciu 230V lub 240V i używa standardowych złączy R7s, więc można go bez problemu wmontować w istniejące moduły grzewcze. Osłona kwarcowa zapewnia wysoką efektywność przekazywania energii w zakresie bliskiego podczerwieni, a geometria żarnika zapewnia równomierne nagrzewanie całej powierzchni preformy. Wydajność emitera pozostaje stabilna przez cały okres eksploatacji – dane z praktyki pokazują, że spadek mocy wynosi mniej niż 5% po 5 000 godzinach pracy.
Zgodność z wymogami dotyczącymi kontaktu z żywnością nie jest kwestią drugorzędną. Materiały i konstrukcja emitera spełniają wymagania stawiane produktom do pakowania żywności, a prosta konstrukcja zmniejsza ryzyko wystąpienia cząstek pyłowych w tunelu grzewczym. Dzięki temu uzyskuje się szybsze nagrzewanie, lepszą jednolitość temperatury oraz mniejszą liczbę koniecznych wymian żarówek. Zużycie energii jest mniejsze, ponieważ emiter przekształca energię elektryczną na celowany strumień promieniowania podczerwonego, a szybka reakcja redukuje straty energii podczas pracy maszyny.
Instalacja jest prosta na większości maszyn do formowania próżniowego, ale należy sprawdzić rodzaj uchwytu żarówki, gęstość mocy oraz odległość montażu dla danego modelu maszyny. W niektórych starszych tunelach grzewczych konieczna jest korekcja pola refleksującego oraz ponowna kalibracja parametrów PID, aby uzyskać optymalne rezultaty. Jeśli maszyna pracuje 24/7, planuj stopniową wymianę elementów, aby uniknąć nagłych przerw w produkcji.